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制訂工藝規(guī)程
日期：2010年06月23 來源：沈陽第一機床廠 關(guān)鍵字：機床
工藝路線的擬訂是制訂工藝規(guī)程的關(guān)鍵．其主要任務(wù)是選擇各個表面的加T方法和加工方案t劃分加工階段，確定各個表面的加工順序以廈下序集中與分散的程度等。關(guān)于工藝路線的擬訂，長期的生產(chǎn)實踐已總結(jié)出一些帶有普遍性的工藝設(shè)計原則t但在具體擬訂時，還應(yīng)注意根據(jù)生產(chǎn)實際靈活應(yīng)用。
表面加工方法的選擇
零件表面加工方法的選擇原目惺根據(jù)加工表面的技術(shù)要求，先選擇能保證該要求的最終加工方法，后進擇其前導加工方法。使加工表面達到同等質(zhì)量的加工方法是多種多樣的．選擇時應(yīng)考慮下列因素：
經(jīng)濟加工精度和表面粗糙度
為了正確選擇表面加工方法，首先應(yīng)了解各種加工方法的特點、掌握經(jīng)濟加T精度的概念。經(jīng)擠加工精度是指在正常的加工條件下(即采用符合質(zhì)量標準的設(shè)備、工藝裝備和標準技術(shù)等級的工人，不延長加工時間)所能保證的加工精度。與經(jīng)濟加工精度類似，各種加工方法所能達到的表面粗糙度值也有一個較經(jīng)許的范圍。為外圓、平面和孔的加工方案及其所能達到的經(jīng)濟加工精度和表面越糙度，供選用時叁考．
工件材料的性質(zhì)
例如，淬火鋼的精加工要用磨削；對于有色金屬的精加工，為避免磨削時堵塞砂輪，要用高速精細車或精細鏜(金剛鏜)。
工件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸
例如，對于加工精度要求為IT7的孔，采用鏜削、鉸削、拉削和磨削均可達到要求，但對于箱體上IT7級公差的孔則不宜用拉削和磨削-通常用鏜削或鉸削，孔徑大時選鏜削，孔徑小時選鉸削。
生產(chǎn)類型
選擇加工方法必須考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性，大批大量生產(chǎn)時．應(yīng)采用高效率的先進工藝．如平面和孔的加可采用拉削代替普通的銑、刨和鏜削，或從根本上改變毛坯的制造方法，如粉末冶金、精密鑄造等可大大減少機械加工的工作量。而在單件小批生產(chǎn)時，則不能盲目地采用高效率的加工方法及專用設(shè)備t宜采用刨削、銑削面及鉆、擴、鉸孔等加工方法，以避免
造成經(jīng)濟上的浪費。
現(xiàn)有生產(chǎn)條件選擇加工方法應(yīng)充分利用現(xiàn)有設(shè)備和工藝手段，發(fā)揮工人的創(chuàng)造性，挖掘企業(yè)潛力，創(chuàng)造經(jīng)濟效益。
加工階段的劃分
1．劃分加工階段的方法
工件的加工質(zhì)量要求較高時，都應(yīng)劃分加工階段。加工階段一般捌分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。如果工件要求的精度特別高．表面粗糙度值要求很小，應(yīng)還增加光整加工和超精密加工階段。各加工階段的
主要任務(wù)是：
①粗加工階段：主要任務(wù)是切除毛坯上各加工表面的大部分余量．使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品，因此，應(yīng)采取措施盡可能提高生產(chǎn)率。同時，要為半精加工階段提供精基準，并留有充分均勻的加工余量，為后續(xù)工序創(chuàng)造有利條件。
②半精加工階段：主要任務(wù)是消除主要表面在粗加工時留下的加工誤差和表面缺陷層t使其達到一定的精度要求、表面粗糙度要求，井留有一定的加工余量，為精加工作好準備。同時，完成一些次要表面的加工，如鉆孔、攻螺紋、銑鍵槽等。
③精加工階段主要任務(wù)是保證零件各主要表面達到圖樣規(guī)定的全部技術(shù)要求。此階段的主要目標是保證加工質(zhì)量。
④光整加工和超精密加工階段。對精度要求在IT6級以上、表面粗糙度R。在O 2肛•以下的零件，應(yīng)安排光整加工和超精密加工。其主要任務(wù)是減小表面粗糙度或進一步提高尺寸精度，一般不用于糾正幾何形狀誤差和位置誤差。
2劃分加工階段的原因
①可保證加工質(zhì)量。因為粗加工切除的金屬量大，切削力、夾緊力和切削熱都較大，致使工件發(fā)生較大的變形。同時，加工表面被切除一層金屬后，內(nèi)應(yīng)力耍重新分布，也會使工件變形。如果不劃分加工階段，安排在前面的精加工工序的加工效果必然會被后續(xù)的粗加工工序所破壞。若劃分加工階段，則可使粗加工造成的誤差通過半精加工和精加工予以消除。而且各加工階段之間的時間間隔有自然時效的作用，有利于工件消除內(nèi)應(yīng)力和充分變形，以便在后續(xù)工序中修正。
②可合理使用設(shè)備。粗加工階段可以采用功率大、剛性好、效率高但精度較低的機床，精加工階段則要求使用高精度機床確保加工精度。這樣各得其所，既有利于發(fā)揮粗加工機床的動力，義有利于長期保持精加工機床的精度。
③可適應(yīng)熱處理的需要。為了在機械加工工序中插必要的熱處理工序，并使它發(fā)揮充分的效果，就自然而然地將加工過程劃分成幾個階段。例如，精密主軸加工：在粗加工后進行時效處理，在半精加工后進行淬火，在精加工后進行冰冷處理及低溫回火，最后進行光整加工。
④可及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷。粗加工階段，由于切除的金屬量太，可以及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷(氣孔、砂眼、夾渣等)．便于及時修補或報廢，避免繼續(xù)加工而造成工時和費用的浪費。
⑤精加工集中在后面進行，還能減少加工表面受損傷的程度。
當然，加工階段的劃分不是絕對的，在應(yīng)用時要靈活掌握。例如．對于那些加工質(zhì)量要求不高、剛性好、毛坯精度較高、余量小的工件，就可少劃分幾個階段或不劃分階段；對于有些剛性好的重型工件．由于裝夾及運輸很費時，也常在一次裝央下完成全都粗、精加工。為了彌補不分階段帶來的缺陷，重型工件在粗加工工步后．松開夾緊機構(gòu)-讓工件有變形的可能，然后用較小的夾緊力重新夾緊工件，繼續(xù)以精加工工步加工。
應(yīng)當指出，劃分加工階段是對整個工藝過程而言的，因而應(yīng)以工件的主要加工面來分析，不應(yīng)以個別表面(或次要表面)和個別工序來判斷。
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工序的劃分
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